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橡膠制品硫化產生氣泡的生產原因及解決措施

1原因分析

(1)開煉機輥簡溫度、熱煉供膠溫度、擠出排膠溫度控制不嚴格,半成品部件表面有氣泡。

(2)壓廷膠簾布膠與線中空氣多,成型硫化時難以排凈。

(3)出型半成品部件厚度、寬度公差偏大,重量公差大,在模具中影響膠料的流動。

(4)預成型時膠料多層疊起易產生窩藏空氣現象,造成膠中起泡。

(5)鋼絲簾線浸膠時只掛在表層,鋼絲中的空氣含量高,鋼絲之間空隙大,帖上膠片時易產生窩藏空氣現象。

(6)硫化時壓力偏低膠料致密性差,易產生氣泡

(7)硫化時溫度、時間達不到工藝要求,也會造成欠硫氣泡

 

2解決措施

(1)控制開煉機輥簡溫度、容量、防止膠料過熱產生氣泡裹在膠中難以除去。

(2)壓延后的膠簾布順著經線排上多組棉線,增加膠簾布層之間排氣效果。壓延膠簾布在卷取前增加刺氣泡裝置,增加膠簾布之間排氣效果。

(3)修正擠出口型板的設計,使膠料的形狀有利于沖模,嚴格控制膠料半成品的施工尺寸及公差,防止產品窩藏空氣現象。

(4)預成型時有多層膠料需要疊起時,膠料上壓出排氣閥,減少膠層之間易產生窩藏空氣現象,或用氣泡針刺破膠料表層氣泡。

(5)鋼絲簾線由浸膠漿、帖膠片改進為擠出覆膠,降低膠中鋼絲內的空氣含量,減少貼膠片時易產生窩藏空氣現象。

(6)合理設定模腔壓力,保證硫化應達到的壓力,使膠料流動,充滿模腔。

(7)嚴格按規定的硫化溫度、時間控制生產作業,改手控操作為微機群控生產作業。

 


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